為了保證線束的質(zhì)量和可靠性，該汽車線束檢測(cè)系統(tǒng)的研制開發(fā)有著尤為重要的意義。目前國(guó)內(nèi)汽車領(lǐng)域自主開發(fā)的線束檢測(cè)系統(tǒng)還基該處于空白。通過對(duì)線束檢測(cè)問題的實(shí)際情況的分析，提出了一種線束檢測(cè)理論和方法，并把微機(jī)和單片機(jī)相結(jié)合，設(shè)計(jì)出一種汽車線束檢測(cè)系統(tǒng)。

線束路徑關(guān)鍵點(diǎn)模型中求解

“路徑”層是對(duì)活動(dòng)線束運(yùn)動(dòng)過程“時(shí)間”維度上的表達(dá)與記錄。整個(gè)運(yùn)動(dòng)過程包括多個(gè)時(shí)刻，因此，“路徑”對(duì)應(yīng)于一個(gè)由多個(gè)不同時(shí)刻下的“路徑關(guān)鍵點(diǎn)”信息組成的列表，該信息列表將記錄活動(dòng)線束在整個(gè)運(yùn)動(dòng)過程中的各個(gè)時(shí)刻下的位姿信息，將路徑關(guān)鍵點(diǎn)信息按照時(shí)間順序存儲(chǔ)下來，形成“路徑關(guān)鍵點(diǎn)”列表。存儲(chǔ)的形式可以是矩陣。此時(shí)的存儲(chǔ)為“路徑”層面上的。從“路徑”中的“路徑關(guān)鍵點(diǎn)”列表中獲取路徑關(guān)鍵點(diǎn)信息，并將該信息代入建立的物理特性模型中求解，得到與該路徑關(guān)鍵點(diǎn)對(duì)應(yīng)的所有節(jié)點(diǎn)的位置信息，從而確定與該路徑關(guān)鍵點(diǎn)對(duì)應(yīng)的整根活動(dòng)線束的空間姿態(tài)。

國(guó)內(nèi)相關(guān)成果主要集中于線束的靜態(tài)布局設(shè)計(jì)及裝配仿真技術(shù)方面，較少查閱到有關(guān)線束物理特性建模方面的文獻(xiàn)，針對(duì)線束的柔性可變特性，提出了虛擬環(huán)境下線束的可變長(zhǎng)離散控制點(diǎn)建模方法以及基于離散控制點(diǎn)模型的交互式布線方法。

汽車線束節(jié)點(diǎn)連接方案

模數(shù)混傳系統(tǒng)使用的線束阻抗為75歐姆，它由汽車線束的物理介質(zhì)所決定，介質(zhì)工藝不良（如線束內(nèi)導(dǎo)體的填充物發(fā)泡度不對(duì)或發(fā)泡不均勻）時(shí)，將由于電束阻抗與設(shè)備阻抗失配引發(fā)線束陷波。因此在使用新線束前，應(yīng)用掃頻儀觀察線束的幅頻特性，看其有無陷波點(diǎn)。為此，設(shè)計(jì)一個(gè)電器系統(tǒng)的承載平臺(tái)，考慮到承載平臺(tái)靜力學(xué)結(jié)構(gòu)以及動(dòng)力學(xué)響應(yīng)的問題，根據(jù)隨形夾具在承載平臺(tái)上的安裝位置設(shè)計(jì)出四種不同的結(jié)構(gòu)，并在初始階段建立這幾種結(jié)構(gòu)的3D模型。圖中的溝槽為隨形夾具的固定安裝位置，小平板將承載平臺(tái)與激振臺(tái)連接到一起進(jìn)行激振。將小孔可以填平，考慮到計(jì)算精度，有限元模型采用實(shí)體單元進(jìn)行模擬，并在有限元模型提交計(jì)算之前，通過質(zhì)量補(bǔ)償來抵消由于填平小孔而帶來的質(zhì)量減少，以保證模態(tài)分析結(jié)果的精度。

線束的線束分支裝配順序確定后，即可對(duì)每一個(gè)線束分支進(jìn)行裝配路徑規(guī)劃。另外，在線束與電氣組件端口的裝配過程中，系統(tǒng)將自動(dòng)到數(shù)據(jù)庫中查找線束連接端口信息進(jìn)行匹配、檢查，若產(chǎn)生矛盾，則發(fā)出警告，以避免線束的誤裝配。由于汽車線束較多，在系統(tǒng)綜合布線過程中，按照布線工藝要求進(jìn)行分線、合線、綁扎和固定等操作，綜合布線完成后，連接器相對(duì)固定，線束空間活動(dòng)余量小，單純靠人工進(jìn)行檢測(cè)難度較大，首先過多的人為參與對(duì)整機(jī)可靠性存在一定的影響，其次大量的檢測(cè)任務(wù)無法保證產(chǎn)品的研制周期，因此引入專用自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備進(jìn)行檢測(cè)勢(shì)在必行。